20多年来，海立智能制造围绕“信息化、自动化、数字化、网络化、智能化”开展建设。
如果用人体来作比喻，海立的智能制造是怎样的呢？
“信息化”如人的“器官”，用信息系统及技术管理业务，优化结构提升管理效率。
“自动化”如人的“四肢”，用机器人替代人，建立离散型制造的机器人集成系统。
“数字化”如人的“血液”，采集各个业务及执行层级的多类数据，进行绩效分析与监控。
“网络化”如人的“神经系统”，打通企业内部信息孤岛，联通生产流程数据、产品数据、供应链数据。
“智能化”如人的“大脑”，利用智能化的技术及大数据分析平台，进行战略预测和决策。
数据驱动打造个性化订制平台
当前，智能制造不再以制造端的生产力为起点，而是将客户端的价值需求作为整个生产链的出发点。海立聚焦于满足客户的多样化、个性化定制需求，已形成9大产品系列1000多个机种，客户化定制型号超过10000种。
一直以来，海立积极推行“精益生产”和“全面质量管理”，在研发、生产及运营方面积累了大量经验。这些宝贵的经验，对于处在转型发展中的海立来说，可转化成数据，进而转化为竞争力，通过竞争力为企业创造更大的价值。可以说，海量的数据积累为海立智能制造打下了坚实基础。
基于“数据驱动”的智能制造，海立围绕智能设计和数字化制造进行重点推进，打通了产品全生命周期数据流和产品制造数据流。
产品全生命周期系统是由多个软件系统搭建而成，并基于设计和开发的大数据分析，不断优化，提升开发效率，缩短交付周期。基于HPISS压缩机选型、CRM客户需求、RCS仿真系统、MBPD参数化三维建模形成数字化样机，从PLM设计、TCM工艺、LIMS实验、到MES生产，形成压缩机实物的制造过程数据和产品数据，虚拟和现实的结合，实现压缩机数字孪生和数据交互对接，构成海立产品全过程数字化管理。
数字化制造以精益生产为主线，通过构建“生产精益化、设备自动化、管理信息化、人员高效化、绩效数字化、运营协同化”来进行交互对接，打通数据孤岛，形成全过程的数据串叠体系。
上千种客户定制机种、上万种物料以准时（JUST IN TIME）模式在海立数字化产供销系统中自动计算与传递。供应商每4小时一次精准送货，库存使用量小于6小时，24小时不间断到达。
全自动无人仓库、自动二维码扫描，数据流从这里开始，奔向智能工厂的各个环节，为千里之外的顾客和供应商所共享。立体物流布局，工位系统与物流系统联网，AGV小车在网格化隧道中快速穿梭，将物料精准送达每个工位，每台压缩机可产生47.8M数据量。
从每一块钢板到产品的全过程数字化可追溯，生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端。
南昌海立于2009年投产，已累计投资16.3亿元，累计产销压缩机近6000万台，销售收入200亿元。经过十年发展，已成为赣江新区、南昌经开区智能装备制造业的领军企业，是目前海立在全球13家工厂中投资规模及产能最大的一家企业。
2019年4月26日，南昌海立大规格空调压缩机制智能制造项目举行建成投产仪式。该项目是海立顺应互联网+制造业向智能制造转型升级、产业向中西部转移的产业变革趋势的战略布局。项目总投资6.2亿元，包括实施转移新建大规格旋转式压缩机生产线，产品升级和智能制造技术改造。
项目投产后，南昌海立的压缩机年产能将增至1500万台，跃居为全球第三大空调压缩机生产基地。
此外，项目的实施还可帮助海立从容应对旋转式压缩机新冷媒、高效、变频的技术发展趋势，抓住新兴领域出现的市场机遇，以产品结构升级推动企业转型升级。项目以顾客为中心的“海立大规模定制智能制造系统”，将有效助力企业实现产供销计划一体、供应链质量追溯、跨区域统筹协同。
供应链一体化智能管理
智能制造不仅是制造业的革命，更是一场深刻的变革。创新模式、商业模式、服务模式、产业链和价值链都将产生革命性变化。
在海立，通过产供销一体化计划，精准管控着从客户需求、销售订单、采购、制造到发货整个价值链流程。通过供应链管理，实施协同着全球化的采购资源，为海立四地五厂制造基地提供跨区域的统筹协同。
海立在全球的多个生产基地，按照“管理延伸、流程一致、职能对接、矩阵汇报、核算独立”的原则，通过信息技术和制造技术的融合创新，实现了订单、计划、设计、人力资源、供应链、库存、销售等一系列环节的信息化链接，实现全球一体化管控。
从海立视角来看，供应链的质量、产能、物流、结算协同系统，让供应链上的各个企业受益颇多过程信息整合透明，生产、物流、供应、销售等各个环节协同优化，整个供应链系统变得更加灵活动态，生产效率得以提升，产品质量受控，资源消耗进一步压缩……
海立的智能制造目标是要使劳动生产率提高25%，运营成本下降20%，质量不良率下降80%，产品开发周期缩短35%，能源利用率提高10%。
自主研发智能生产
近年来，海立驶入机器人使用快车道，不断加大推广力度，成长为一家专业的工业机器人系统集成商。
2018年5月9日，海立4台大型机器人通过上汽通用预验收。这是海立自主研发制作的大型机器人集成项目，也是汽车行业销售的第一单。该项目通过3D视觉检测实现了发动机组件的自动上、下料，这在汽车行业尚属首次应用。
据了解，海立自主研发的设备堪比同类进口设备，性能稳定可靠。结合自身对生产实际经验的掌握，海立吸收行业先进经验，缩短了设备研发与制作周期，大幅降低了企业的设备采购成本。
如今，每年2000多万台的节能环保压缩机在海立智能工厂中被生产出来，流向了全球165个国家的亿万家庭。从“制造”到“智造”，海立转型升级为企业带来了新的增长力！
